TALLER DE CALÇ amb el Francesc Ibáñez, bioconstructor, a El Pont d’Armentera. 24 de gener de 2015

Fa un dia fred de ple hivern. El sol que llueix de bon matí i el foc ens escalfen.

Ens presentem. Som un grup heterogeni de 8-10 persones vingudes de llocs diversos i amb inquietuds vàries. Tots amb ganes d’aprendre i començar a treballar amb les mans.


El Francesc, bioconstructor, i la Cristina, arquitecta, ens fan una introducció al taller:

La calç és un material natural utilitzat des de fa segles per la construcció tradicional com a aglomerant. Des de principis del segle XX fins a l’actualitat, s’ha anat substituint l’ús del morter de calç pel morter de ciment portland, fins al punt que ja molts dels professionals de la construcció desconeixen completament les propietats i beneficis de la calç així com la manera de treballar-la.

Els professionals que treballem seguint els principis de la bioconstrucció, així com els que es dediquen a la restauració i/o rehabilitació d’edificis històrics, recuperem aquestes tècniques i materials tradicionals en benefici de la salut de les persones i per respecte al medi natural.

La calç que utilitzem per a fer un morter de calç prové d’un procés químic de calcinació de les pedres calcàries a temperatures d’entre 800ºC i 1200ºC. En funció de la composició d’aquestes pedres calcàries i del seu contingut en argiles, s’obtenen dos tipus de calç diferents: la calç aèria i la calç hidràulica natural, amb propietats i usos diversos. El cicle es tanca quan, un cop aplicat el morter de calç, aquest reacciona amb l’aire o amb l’aigua i comença el procés d’assecatge i d’enduriment (carbonatació).


Les propietats més destacables d’un morter de calç són:

- permeabilitat al pas del vapor d’aigua (transpirabilitat).

- Higroscopicitat: capacitat de regulació de la humitat interior d’un espai.

- Alcalinitat: impedeix el creixement de bacteris i fongs.

- Alta resistència a la humitat i a l’ambient exterior. Bona impermeabilitat a l’aigua.

- Plasticitat i treballabilitat en la seva aplicació.

- Absència d’additius químics.

- Menor impacte ambiental que el morter de ciment portland en la seva fabricació. El CO2 que s’allibera en el procés de calcinació de les pedres calcàries, torna a absorbir-se durant el procés de carbonatació.

- Poca retracció i major flexibilitat. Menor fissuració i major resistència als moviments del suport base.


La calç aèria o calç apagada és l’hidròxit calcic, que es comercialitza amb diferents graus de puresa com a CL70, CL80, CL90 o CL100 (calç pura). El nº indica el percentatge de calç pura. La resta són impureses de compoisició desconeguda. La calç aèria és més pura que la calç hidràulica i per tant, en resulta un morter més tou, menys resistent i que s’asseca a l’aire. Té un PH més alcalí que impedeix el creixement de fongs i bacteris i és més transpirable.

La calç hidràulica natural NHL prové de la calcinació de pedres calcàries argiloses, i per tant, conté un cert grau d’argiles que li confereixen unes propietats diferents de les de la calç aèria. S’asseca i d’endureix a l’aigua. El procés de carbonatació es produeix des de l’interior cap a l’exterior, a l’inversa que els morters de calç aèria, que s’endureixen des de les capes més externes, en contacte amb l’aire, fins a les més internes. Es comercialitza com a NHL2, NHL3,5 i NHL5 en funció del seu contigut en argiles. La NHL5, amb més argila, és la més resistent i s’utilitza per pujar parets, fer paviments... La NHL3,5 en canvi, té un contingut menor en argiles i la podem utilitzar per fer arrebossats. La calç hidràulica natural és més dura i resistent que la calç aèria, així com també, menys transpirable.

Un cop feta la presentació dels diferents tipus de calç, ens posem a treballar i a experimentar amb diferents morters.

Alerta! Cal protegir-se les mans amb guants de treball ja que la calç, tot i estar apagada, és corrosiva i pot danyar la pell!


MORTER DE CALÇ nº1

L’utilitzarem per fer una primera capa d’arrebossat damunt la paret. Serà una capa gruixuda per regularitzar la superfície de la paret, amb acabat raspat que li conferirà una textura rugosa sobre la qual es pot alicatar o bé fer una segona capa d’arrebossat més fi.


Ingredients i proporcions:

  • 15 l d’aigua

  • ¼ de cabàs petit de palla triturada i sense nusos (prèviament l’hem de desfer perquè ve compactada).

  • 1,5 cabassos de calç hidràulica natural NHL 3,5 (el volum de calç és el mateix que el volum d’aigua).

  • 5 cabassos de sorra fina composta per: 60% de sorra silície i 40% de sorra calcària.

Les quantitats poden variar però la proporció de calç i sorra sempre ha de ser la mateixa 1:3 (proporció amb la qual ja treballaven els romans i que ens ha arribat a través del Vitruvi).

La composició de la sorra pot ser variable. Si utilitzem una sorra 100% silície (com la sorra de Bellpuig), veurem que expulsa ràpidament l’aigua cap enfora i que s’asseca molt més ràpid. Aquesta sorra ens anirà bé si estem treballant a temperatures molt baixes o bé estem fent una capa d’arrebossat d’acaba.

Aboquem el morter a les gavetes i comencem a treballar. Comprovem que té una consistència adequada. L’agafem amb la paleta i el deixem caure. La paleta queda neta i s’embruta només la base. Observació: si ens quedés completament neta voldria dir que hi ha massa sorra i hauríem d’afegir-hi calç. Si ens quedés massa bruta, ens passaria a l’inversa i hi hauríem d’afegir sorra.

Comencem a arrebossar amb la llana. En acabat, raspem amb la paleta per fer sortir les fibres de la palla. Ja tenim la capa base acabada.

S’ha de dir que l’exercici no és tan fàcil com sembla i que l’art i l’ofici de cadascú es noten quan observem el resultat.

MORTER DE CALÇ nº2

Aquest ens servirà per fer una altra capa base d’arrebossat diferent de la primera.


Ingredients i proporcions:

  • 15 l d’aigua.

  • ¼ de cabàs petit de palla triturada.

  • 1,5 cabassos de calç aèrea CL80.

  • 5 cabassos de sorra fina de la mateixa composició que l’anterior: 60% de sorra silície i 40% de sorra calcària.

Els ingredients i proporcions són iguals que els del morter nº 1 però substituint la calç hidràulica NHL3,5 per calç aèrea CL80.

Apliquem el morter de la mateixa manera que hem fet abans, el raspem i, en acabat, parlem de les caraterístiques i propietats de l’un i de l’altre:

La base amb calç hidràulica endureix amb l’aigua i s’asseca des de dins cap a fora. Un cop sec, és més dur i resistent.

La base amb calç aèrea endureix amb l’aire i s’asseca des de fora cap a dins. El resultat és un arrebossat més tou, més transpirable i més alcalí, pel major grau de puresa de la calç.

Si volguessim obtenir un morter de calç més dur amb calç aèrea podríem afegir-hi un 10% de ciment blanc.


MORTER DE CALÇ nº3

L’utilitzarem per fer una segona capa d’arrebossat més fi damunt de la capa base.


Ingredients i proporcions:

  • 15 l d’aigua.

  • 1,5 cabassos de calç hidràulica natural NHL3,5.

  • 5 cabassos de sorra fina 100% silície (sorra de Bellpuig).

Proporció de calç i sorra sempre 1:3.

Aboquem el morter damunt del carretó i en pocs minuts observem que l’aigua aflora a la superfície. La sorra 100% silície treu l’aigua cap enfora i fa que aquest morter, un cop aplicat, s’assequi més ràpid que l’anterior que contenia un % de sorra calcària.

Aquesta segona capa s’aplica damunt de la primera quan aquesta encara està fresca (l’assecatge de la primera capa és més lent per la seva composició, i ens interessa que sigui així).

Un cop acabada la segona capa, passem el remolinador per obtenir una textura més uniforme i treure les marques de la llana.

Comentem que el morter de calç es treballa de manera diferent que el morter de ciment Portland. Aquest últim s’asseca molt ràpidament i s’ha d’anar remolinant a mida que es va arrebossant. En canvi, treballant amb calç els tempos són uns altres: podem arrebossar tot un pany gran de paret i en acabat, començar a remolinar.


MORTER DE CALÇ nº4

Per a fer una capa d’acabat fi d’uns 2mm de gruix.


Ingredients i proporcions:

  • 1 part de calç en pasta (calç aèrea) CL100 (calç pura).

  • 2 parts de pols de marbre (pedra calcària).

  • Aigua (part de l’aigua que surt del sac de calç en pasta). Mateix volum d’aigua que de calç.

Comentem que les proporcions de calç i de pols de marbre poden ser variables en funció del gruix de la capa sobre la qual apliquem l’acabat.

Si la capa de sota és més gruixuda, necessitarem una proporció més gran de pols de marbre per evitar que se’ns esquerdi la capa d’acabat.

Si aquesta capa inferior és molt fina, podem augmentar la proporció de calç.

Com més gran sigui la proporció de calç, més fina haurem de fer la capa d’acabat perquè no s’esquerdi.

Apliquem el morter damunt la capa prèvia encara fresca.


Aquesta capa d’acabat admet vàries opcions en funció de l’estètica i l’ús que li volguem donar.

a) afegir pigments al morter per donar-li color.

b) Pintar damunt la capa d’acabat un cop seca amb pintura a la calç o bé silicats.

c) Afegir oli d’oliva o girasol per donar-li certa impermeabilitat, encara que perdent transpirabilitat. Observació: no és recomenable utilitzar aquest tipus d’acabat en zones de bany o dutxa on l’aiua esquitxa directament perquè és una impermeabilització que es va desgastant i malmetent amb el temps i les agressions. Es pot utilitzar en zones humides.


Aquesta capa d’acabat podem remolinar-la quan encara està fresca per conferir-li un acabat més uniforme.


MORTER DE CALÇ nº5

Capa d’acabat encara més fina de 1mm de gruix.


Ingredients i proporcions:

- 8 parts de calç en pasta CL100.

- 1 part de pols de marbre.

- Aigua (part de l’aigua que surt del sac de calç).


Aquesta capa d’acabat té un proporció de calç molt més alta i, per tant, ha de ser més fina per evitar esquerdes.

Com en el morter anterior, aquest podem també pigmentar-lo, afegir-hi oli o bé pintar al damunt un cop la capa estigui seca.

Un cop aplicat el morter li donem un acabat lliscat amb un plàstic de bombolles perquè quedi més fi i brillant.


FORMIGÓ DE CALÇ

Per a fer una solera. Gruix mínim 5cm (inferior, podria esquerdar-se).

Comentem que en una solera feta amb formigó de calç no podem posar-hi armadures d’acer, ja que la calç és corrosiva. Caldria armar-la, en cas necessari, amb un mallat de canyes de bambú lligades amb brides. Una altra opció, potser més senzilla d’executar, podria ser les fibres de vidre.


Ingredients i proporcions:

- 15 l d’aigua.

- 1,5 cabassos de calç hidràulica NHL5.

- 1 cabàs de sorra fina: 60% silície i 40% calcària.

- 4 cabassos de grava.

- Palla triturada


1 de calç per 3 de sorra + grava. La proporció 1:3 és la mateixa que pel morter però amb NHL5, que és més resistent.

Depenem de l’ús i la situació de la solera que volguem fer, podem afegir-hi a la massa d’altres materials, com ara suro o arlita. Així aconseguim alleugerir la solera i donar-li propietats aïllants. El suro, a més, és esmorteïdor d’impactes i vibracions.

Podriem també, per exemple, substuir la grava per ceràmica esmicolada i obtenir un terratzo.

Aboquem la massa en un quadrant i la deixem reposar.

Marxem a dinar! Necessitem recuperar energies després d’aquest llarg matí intens i fred.

El proper dia, farem taller d’argila!

articles destacats

entrades recents

arxiu

recerca per paraules

segueix-nos

  • Facebook Basic Square
  • Twitter Basic Square

contacte/o:

e-mail:       estudi@projecte-arbre.cat                  tel:       m. 630 21 72 53    -    629 80 75 40          

web:           www.projecte-arbre.cat                       Av. Llibertat, 21    43470 - La Selva del Camp (Tarragona)

  • Facebook Social Icon
  • Twitter Social Icon
  • Instagram Social Icon